Логотип Рентехно
(044) 332-81-90
Рішення відновлювальної енергетики - Перевищуючи ваші очікування
enuaru

Основы технологии кремниевых ФЭП

Головна » Блог про ВДЕ » Основи технології кремнієвих ФЕП

Фотоелектричні перетворювачі або сонячні елементи (solar cells) — це напівпровідникові вироби, які перетворюють сонячне випромінювання в електричний струм. Існують різні технології виготовлення сонячних елементів, конструкція яких відрізняється як фізичними принципами перетворення сонячного випромінювання в електричний струм, так і менш істотними деталями. Найбільш ефективними, з енергетичної точки зору, пристроями для перетворення сонячної енергії в електричну є напівпровідникові фотоелектричні перетворювачі (ФЕП), оскільки це прямий, одноступінчатий перехід енергії. Сьогодні на ринку комерційних систем наземного застосування, найбільш помітні кристалічні кремнієві (близько 80-85% світового ринку) і тонкоплівкові сонячні елементи (близько 10% ринку). Далі ми поговоримо про виробництво кристалічних кремнієвих фотоперетворювачів, які є ключовим компонентом сонячних батарей.

Хімічна обробка

Найважливішою та найдорожчою частиною будь-якого сонячного елементу є кремнієва пластина. Вона може бути як монокристалічною, так і мультикристалічною. Із назви зрозуміло, що монокремніевая пластина являє собою один кристал, з якого, наприклад, шляхом дротяного різання отримують кремнієві пластини необхідної товщини і розміру. Зазвичай монокремній вирощують у вигляді круглих злитків, з яких потім вирізають так звані псевдоквадратичні пластини. Ця форма забезпечує максимальне використання кремнію з круглого злитка і, в тей же час, найбільш щільне заповнення поверхні майбутнього сонячного модуля (сонячної батареї). Мультикремнієвих пластини ж являють собою правильні квадрати заданого розміру і товщини.

Так як будь-яка пластина має поверхню, пошкоджену на нанорівні при нарізанні злитків, то цей порушений шар необхідно прибрати. Якщо просто зняти кілька мікрон за допомогою хімічного травлення, то поверхня пластини виявиться гладкою, і буде відбивати істотну частину падаючого на неї випромінювання. Так як для отримання більш ефективних сонячних елементів важливо перетворити в струм якомога більше сонячного світла, то поверхню намагаються зробити нерівній на мікрорівні. Для монокремніевих пластин така операція називається текстуруванням.

Текстурована поверхня являє собою безліч, на перший погляд, хаотично розташованих мікропірамід. Світло, потрапляючи на поверхню піраміди, відбивається під тим же кутом і в більшості випадків потрапляє на поверхню сусідньої пірамідки. При цьому, за рахунок створення текстурованою поверхні вдається знизити коефіцієнт відбиття кремнію з 35% до 11%.

Для вирішення обох розглянутих завдань (видалення порушеного шару і формування текстури на поверхні пластин) застосовується хімічна обробка пластин. Склад розчинів, температури і тривалості обробок залежать від типу оброблюваних пластин, стану їх поверхні перед обробкою, подальших технологічних операцій і багатьох інших факторів. Зазвичай, для монокремніевих пластин застосовують травлення в лужних розчинах і одну або кілька кислотних обробок. При цьому головне — не перестаратися, так як в гонитві за рівномірної текстурою поверхні можна істотно знизити товщину пластин. А це призведе в результаті до підвищеного бою на наступних операціях і, як наслідок, до зниження відсотка виходу придатних виробів.

Наприкінці, після проведення всіх необхідних хімічних операцій, пластини промиваються у воді і сушаться. Це прості, але теж дуже важливі операції. Так, наприклад, від якості сушки залежать параметри дифузійного шару, створюваного на наступній операції.

«Серце» сонячного елементу

Ключовим елементом конструкції кристалічних кремнієвих ФЕП є p-n перехід. Що це таке? Справа в тому, що напівпровідник залежно від типу своєї провідності може бути або n-типу (електронна провідність), або p-типу (діркова провідність). При цьому, якщо в пластині одного типу створити шар іншого типу, то місце контакту цих областей і буде p-n переходом. Взагалі p-n перехід — це одне з ключових понять твердотільної мікроелектроніки. З використанням фізичних ефектів, що відбуваються в ньому або біля нього, працюють такі всім відомі вироби як діоди, транзистори і багато інших більш складних мікросхем.

Одним із головних властивостей p-n переходу є його здатність бути енергетичним бар’єром для носіїв струму, тобто пропускати їх в тільки в одному напрямку. Саме на цьому ефекті і базується генерація електричного струму в сонячних елементах. Випромінювання, що потрапляє на поверхню елемента, генерує в обсязі напівпровідника носії заряду з різним знаком — електрони (n) і дірки (p). Завдяки своїм властивостям p-n перехід «розділяє» їх, пропускаючи кожен тип тільки на «свою» половину, і хаотично рухаються в обсязі елемента носії заряду виявляються по різні сторони бар’єру, після чого можуть бути передані в зовнішній ланцюг для створення напруги на навантаженні, підключеної до сонячного елементу.

Звичайно, такий опис дещо спрощено, але навіть він показує, що без p-n переходу фактично неможливо перетворити сонячне випромінювання в електричний струм (нагадаю, що мова йде про класичні наземних сонячних елементах; насправді існують і більш екзотичні фотоперетворювачі, конструкція яких не передбачає наявності p-n переходу). Так яким же чином можна сформувати p-n перехід?

Як ми вже знаємо, спочатку вихідні пластини піддаються на декількох етапах хімічній обробці, завдяки чому їх поверхня набуває необхідну нам структуру і ступінь чистоти. Зазвичай у виробництві сонячних елементів використовуються вихідні пластини з провідністю n-типу. Для цього кремній ще на етапі вирощування злитків легирують відповідними домішками, наприклад, бором. Тому для створення в ньому n-шару необхідно в одну з поверхонь елемента впровадити іншу домішку, яка зкомпенсує дію бору та наситить напівпровідник носіями заряду n-типу. Це можна зробити, ввівши в кремній фосфор або іншу підходящу домішку з відповідної частини таблиці Менделєєва.

Одним з найбільш традиційних і економічно обгрунтованим способом насичення кремнію фосфором є дифузія, тобто процес при якому фосфор під дією високих температур проникає в напівпровідник. Традиційно дифузію фосфору проводять в трубчастих або конвеєрних печах при температурах близько 800 оС. У першому випадку пластини поміщають в кварцові касети, а трубу печі заповнюють парами речовини, що містить фосфор. Регулюючи час знаходження пластин в реакторі, температуру і потоки газів всередині нього, технологи отримують p-n перехід з необхідними їм властивостями. У другому випадку фосфоровмісних речовина наносять розпиленням на поверхню пластин, що лежать на стрічці конвеєрної печі. Після цього пластини за допомогою конвеєра пересуваються в наступну зону, де також піддаються високотемпературній обробці.

У результаті проведення дифузії фосфору на поверхні і торцях кремнієвої пластини товщиною близько 200 мкм формується шар n-типу, що проникає на глибину всього близько 0,5 мкм. Тобто p-n перехід залягає у самої поверхні сонячного елементу. Це зроблено для того, щоб носії заряду різних знаків, згенеровані під дією випромінювання, якнайскоріше потрапили в зону впливу pn переходу, інакше вони просто знову зустрінуться один з одним і таким чином скомпенсіруют, так і не давши жодного внеску в генерацію електричного струму.

Плазмохімічне травлення

Конструкція сонячного елемента передбачає наявність pn переходу поблизу від однієї з його поверхонь, яка називається лицьовій або робочої стороною. Інша ж поверхня називається тильній. Зазвичай на лицьовій поверхні розташовується струмознімальних решітка, а на тильній — суцільний контакт. Так як n-шар, сформований за допомогою дифузії, сильно насичений домішками, то він добре проводить електричний струм. Під час дифузії цей шар утворюється не тільки на лицьовій стороні пластини, але і на її торцях і навіть по периметру тильної поверхні. При цьому має місце електричне замикання між лицьовим і тильним струмознімальних контактами.

Зазвичай таку проблему вирішують шляхом фізичного його видалення з торців пластин. Зробити це можна механічно, лазером, хімічним або плазмохімічним травленням. Не вдаючись поки в аналіз переваг і недоліків кожного із зазначених методів скажу, що одним з найбільш раціональних з них все-таки є плазмохимическое травлення (скорочено — ПХТ). Операція ПХТ являє собою обробку в плазмі стопки щільно притиснутих один до одного кремнієвих пластин. Процес видалення кремнію залежить від багатьох параметрів, серед яких — тривалість обробки, склад плазми, напрямок потоків іонів в реакторі, місце розташування і щільність прилягання пластин, розмір стопки та інші.

При відхиленні від оптимальних режимів можливо два протилежних результату:

  • n — шар на торцях пластин не віддаляється, що проводить до замикання сонячного елемента по торцях після формування контактів;
  • n — шар віддаляється не тільки на торцях пластини, але і по периметру лицьової і тильної поверхонь, тобто замикання виникає в місці контакту областей з різним типом провідності на його лицьовій стороні.

 

Фрагмент монокремніевої пластини із затравами на лицьовій частині після ПХТ виглядає наступним чином:

У першому випадку проблему можна вирішити, контролюючи тип провідності на торцях оброблених пластин і відправляючи їх при необхідності на повторне ПХТ. Другий випадок дещо складніше — зіпсована по електричних параметрах і зовнішньому вигляду лицьова поверхня вимагає повного стравлювання n-шару і тільки після цього може бути знову відправлена на початкові технологічні операції. При цьому повторне текстурирование призводить до зменшення її товщини, тобто зростає бій пластин на подальших операціях. Додаткові обробки і знижений вихід придатних виробів призводять до збільшення витрат і істотно погіршують економіку.

Антивідбиваюче покриття

За допомогою текстури віддзеркалення від поверхні пластини знижується в середньому з 35% до 11%. Це означає, що десята частина випромінювання, що падає на поверхню сонячного елементу, все ще буде відображатися назад і не зможе брати участь в процесі генерації електричного струму. З метою ще більшого зменшення цих втрат, що класифікуються як оптичні, на такій технологічній операції на робочу поверхню сонячних елементів наноситься так зване антівідбиваюче покриття (АВП). Спираючись на закони оптики, інженери підбирають товщину і коефіцієнт заломлення покриття так, що вдається зменшити відображення до 1-2%. А це вже дуже хороший показник.

Сьогодні існує безліч різних типів антивідбиючих покриттів, які наносяться декількома різними методами (APCVD, LPCVD, PECVD тощо). На практиці як АВП для кремнієвих сонячних елементів найчастіше використовуються плівки оксиду титану або нітриду кремнію, причому останнім все частіше віддається перевага. Нітрид кремнію зазвичай наноситься методом PECVD, тобто шляхом прискореного плазмою хімічного напилювання з газової фази, у спеціальних трубчастих печах.

Процес PECVD припускає, що хімічний реактив, потрапляючи в зону реактора, розпадається під впливом плазми і температури на окремі елементи, які потім осідають на поверхню пластини і вступають в хімічну реакцію. У результаті на лицьовій поверхні пластини «вирощується» найтонша плівка нітриду кремнію, яка володіє необхідними властивостями. Її товщина складає близько 70 нм, що набагато менше розмірів мікропірамід текстури і дозволяє добитися ефекту антіотраженія незалежно від структури рельєфу поверхні.

Цей метод забезпечує дуже хорошу рівномірність покриття. Оцінити товщину АВП можна досить легко навіть на око. Оптика така, що чим нерівномірніше товщина, тим сильніше змінюється забарвлення поверхні пластини. Цей же ефект можна спостерігати дивлячись на розлитий в калюжі бензин — плівка переливається всіма кольорами веселки, даючи зрозуміти як змінюється її товщина. Інші відомі методи нанесення АВП часто вимагають попереднього нанесення розчину на поверхню пластини, яке неможливо виконати рівномірно (речовина буде накопичуватися в «ущелинах» між мікропірамід і не буде затримуватися на їх вершинах). Це також позначається в підсумку на зовнішньому вигляді сонячного елемента і погіршує його параметри.

Після нанесення АВП пластина кремнію поглинає більшу частину сонячного випромінювання, що падає на її поверхню. Причому товщина покриття оптимізована таким чином, щоб найбільш ефективно працювати в найбільш ефективному діапазоні спектра. Трохи пізніше ми плануємо присвятити цьому питанню окрему публікацію, а зараз скажемо тільки, що це синя частина спектра. Саме через це всі сонячні елементи мають гарний і глибокий темно — синій колір.

Після нанесення АВП сонячний елемент практично готовий. Під дією випромінювання всередині приладу вже відбувається генерація носіїв заряду, які потім розділяються p-n переходом і практично готові до подальшого використання. Але їх потрібно передати в ланцюг навантаження, а для цього необхідно сформувати контакти на поверхні сонячного елементу.

Лицьова контактна металізація

Лицьова поверхня служить в першу чергу для максимального поглинання випромінювання, що падає на неї, чим і визначаються технічні вимоги до контактної металізації. Саме з цієї причини контакт, розташований на робочій стороні сонячного елементу, виконується у вигляді грат, зазвичай складається з 2-3 широких контактних майданчиків і декількох десятків тонких токособірающіх ліній, розташованих перпендикулярно до широких.

При виборі дизайну лицьового контакту інженерам доводиться вирішувати два протилежні завдання. По-перше, для зниження оптичних втрат, викликаних затінюванням робочої поверхні металом, вони намагаються виконати лінії решітки якомога більш тонкими і розташувати їх якомога далі один від одного. По-друге, тому що поверхня елемента має певне електричний опір (визначається режимами формування pn переходу за допомогою дифузії), то при дуже великій відстані між елементами контактної решітки частина носіїв заряду просто не встигає досягати контакту і рекомбинирует всередині напівпровідникового матеріалу. Тому для зниження електричних втрат при заданому поверхневому опорі пластини відстань між лініями контактної решітки не може перевищувати певного значення. Теж саме стосується і ширини ліній — чим тонше лінія, тим краще для оптики, але тим менший струм зможе провести такий контакт. Плюс сам спосіб формування металізації має свої обмеження по мінімальній ширині ліній. Так, наприклад, контакт шириною 125 мкм зробити досить просто і недорого, а контакт шириною 80 мкм — це вже доля лабораторій і ентузіастів.

Зазвичай для зниження вартості сонячного елемента контактна металізація наноситься методом трафаретного друку або як її ще називають — шовкографії. Суть цього методу полягає в тому, що за допомогою так званого ракеля (якщо дуже просто, то гумового бруска) через дрібну сітку трафарету продавлюється паста, до складу якої входять металеві кульки, флюс і різні зв’язують добавки. На сітці попередньо сформований малюнок, що задає місця, в яких паста повинна бути нанесена на пластину, а в яких — ні. Після цього паста підсушується, і пластина надходить в піч вжигания, де при температурі понад 800 градусів метал впекается в поверхню сонячного елементу.

Так як паста містить досить тверді компоненти, то для збільшення стійкості при виробництві сонячних елементів застосовуються трафарети, виконані на металевих сітках. Ширина тонких ліній контактної металізації висуває вимоги до параметрів сита, в якому зазвичай буває від 165 до 325 отворів на кожен дюйм. Це дозволяє отримувати в результаті контакти шириною 125 мкм, розташовані в необхідному місці з точністю позиціонування не гірше 10 мкм. Більш детально метод трафаретного друку та власне трафарети я планую розглянути трохи пізніше.

Для формування лицьової металізації сонячних елементів сьогодні використовуються складні за складом серебросодержащие пасти. Тип пасти і її властивості є дуже важливими для отримання хороших параметрів готового виробу. За нашими оцінками за кілька років тільки завдяки технічним поліпшень паст, виробникам вдалося підняти ККД сонячних елементів на 1-1,5%. А з урахуванням того, що ККД звичайного кремнієвого наземного елементу в даний час лежить в межах 15-17%, то така добавка є більш ніж суттєвою.

Крім розглянутих вище проблем, що виникають при формуванні лицьової контактної металізації, не можливо не торкнутися ще одного важливого моменту. Як ми говорили вище, p-n перехід залягає на глибині всього близько 0,5 мкм. При вжигания срібної пасти метал повинен якомога сильніше увійти в n-шар кремнію, але при цьому не досягти p-шару. Інакше буде мати місце електричний контакт між двома типами напівпровідника і сонячний елемент виявиться короткозамкнутим. Така вимога дуже ускладнює завдання вжигания пасти, яка повинна проникнути в пластину з воістину ювелірною точністю. Для цього температурну обробку проводять у спеціальних високошвидкісних печах, що забезпечують пікове вплив на пластину протягом часу близько 10-15 секунд.

Звичайно, багато виробників по старому користуються повільними конвеєрними печами, в яких пластини знаходяться в зоні вжигания близько 3 хвилин, і теж отримують прийнятні параметри виробів. Але перехід на використання високошвидкісних печей дозволяє збільшити ККД сонячного елемента ще як мінімум на 0,5%. А це вже значний виграш за сумарною потужністю продукції, що випускається на рік.

Тильна металізація

На відміну від лицьової металізації, що виконує тільки функцію контакту, тильна металізація вирішує ще одну задачу. Зазвичай на тильній поверхні сонячного елементу наноситься не один, а цілих два типи металу. Один з них являє собою суцільний шар алюмінію, що покриває практично всю площу за винятком декількох отворів. А вже в цих отворах сформована знайома нам срібна металізація, що виконує функцію контакту.

Навіщо потрібен алюмінієвий шар? Справа в тому, що він служить своєрідним дзеркалом для носіїв заряду. Але дзеркалі не оптичним, а енергетичним. Як відомо, електрони і дірки в напівпровідниках мають властивість рекомбінувати, тобто переходити з вільного стану в пов’язане. Рекомбінація має місце, наприклад, якщо в одній точці зустрічаються два заряду з різними знаками. Одним з крайніх випадків є так звана поверхнева рекомбінація т. к. будь-яка поверхня являє собою безліч обірваних зв’язків кристалічної решітки — «пасток» для вільних носіїв заряду. Саме для того, щоб знизити вплив цього типу рекомбінації в сонячних елементах за допомогою алюмінієвої металізації формується так зване BSF (back side field) — тильне поле, «віддзеркалював» носії заряду, які ще не встигли дати внесок у генерацію струму.

Шар алюмінію на тильній стороні дозволяє отримати від сонячного елементу на кілька десятків мВ більшу напругу, ніж це було б без нього. Тобто у разі 24 В сонячній батареї ця добавка складає як мінімум 0,5 В, що відповідає десь 2% збільшення потужності. Ось так по краплях інженери і підвищують ККД сонячної батареї, роблячи її більш ефективною.

Як срібляний контакт, так і суцільний алюмінієвий шар на тильній стороні сонячного елементу формуються все тим же способом трафаретного друку. Змінюється тільки малюнок трафарету і деякі параметри використовуваної в ньому сітки. Наприклад, через розмір частинок алюмінію в пасті доводиться використовувати сітки з більшими осередками в порівнянні з сітками для нанесення срібних паст. Також відрізняється натяг сітки і деякі інші параметри процесу. Після нанесення кожного шару пасти його сушать у спеціальних печах, і тільки після нанесення всіх трьох шарів (1 на лицьовій і 2 на тильній стороні) пластина передається на впалювання.

В цілому процес трафаретного друку є дуже примхливим і вимагає досвіду від усіх учасників — інженерів, наладчиків та операторів. Так, наприклад, в’язкість та інші властивості паст дуже залежать від температури і вологості повітря в цеху, наявності протягів і т. п. Зміна температури в приміщенні навіть на 2-4 градуси вимагає трудомісткою перенастроювання всього процесу. Також на результат впливають термін і умови зберігання паст, стан ракеля, налаштування принтера і навіть характеристики повітря, що подається в піч вжигания. Особливо важко поєднати всі ці параметри через те, що формування металізації — це остання операція і пластини вже зібрали всі відхилення від попередніх операцій. Тобто всі розміри та інші параметри пластин відрізняються в партії набагато сильніше, ніж на перших операціях, і налаштується на оптимум тому є набагато складнішим. Але всі зусилля варті цього, так як на виході ми отримуємо готовий сонячний елемент, який залишається надалі тільки виміряти, розсортувати за параметрами і упакувати.

Тестування

Очевидно, що будь-який промисловий виріб перед відправкою споживачеві необхідно ретельно перевірити і виміряти його параметри. Не уникнути цієї процедури і при виробництві сонячних елементів.

Нас як споживачів в першу чергу цікавить питання «А скільки саме електроенергії можна отримати за допомогою одного/десяти/ста сонячних елементів?». Але однозначної відповіді немає. Сонячний елемент просто перетворює сонячне випромінювання в електрику, а освітленість сильно змінюється залежно від місця, часу доби, пори року, наявності хмар і т. п. Тому, щоб можна було коректно порівняти між собою різні вироби необхідно стандартизувати умови вимірювання їх параметрів.

У першу чергу сонячне випромінювання характеризується таким параметром, як інтенсивність, тобто потужність, падаюча на поверхню певної площі. Цей параметр відрізняється в різних регіонах Землі, причому максимальна інтенсивність сонячного випромінювання на нашій планеті перевищує 1300 Вт на кв. метр, але для зручності при вимірах приймають стандартне значення на рівні 1 кВт/кв. м.

Іншим важливим параметром є розподіл сонячного випромінювання по довжинах хвиль, тобто спектральний склад світла. Для його характеристики введено поняття «повітряної маси» (AM — Air Mass): так спектральний склад випромінювання з повітряною масою АМ0 відповідає спектру сонячного світла за межами атмосфери Землі; АМ1 відповідає випромінюванню на поверхні Землі за умови, що Сонце знаходиться строго над точкою спостереження, тобто промені світла пройшли крізь 1 атмосферу; при вимірах стандартом є АМ1, 5, відповідний сонячному випромінюванню, яке пройшло 1,5 атмосфери.

Останньою умовою проведення стандартних вимірювань параметрів сонячних елементів є температура. Справа в тому, що характеристики цього виробу трохи погіршуються при підвищенні температури, тому дуже важливо, щоб вона не змінювалася при проведенні вимірювань. Стандартно прийнято, що тестування проводиться при 25 градусах за Цельсієм.

Під час тестування сонячного елемента проміряйте безліч параметрів, серед яких струм короткого замикання, напруга холостого ходу, максимальна потужність і коефіцієнт корисної дії (ККД). На питання, який поставлений спочатку цієї замітки дає відповідь параметр максимальної потужності сонячного елементу, а ККД показує яка частина падаючої потужності призведе до появи електричної потужності на навантаженні.

Для проведення вимірювань параметрів сонячних елементів використовуються тестери або тестери/сортувальники. Вони бувають як імпульсними, так і з опроміненням безперервної дії. Імпульсні тестери цікаві тим, що під час практично миттєвого вимірювання елемент не встигає нагрітися і похибка нижче. Також тестери відрізняються за типом ламп, що впливає на спектральний склад випромінювання.

Зазвичай тестер містить еталонний сонячний елемент і вбудований комп’ютер, який перераховує виміряні параметри і приводить їх до стандартних умов вимірювання. На перший погляд здається, що вимірювання є досить простим завданням — необхідно просто змінювати напругу і вимірювати відповідні струми. Проте насправді необхідно враховувати ряд додаткових факторів, серед яких найбільш важливими є наступні:

  • Так як генерований елементом ток прямо пропорційний освітленість, то вона повинна бути точно відома і постійна.
  • Необхідно домогтися високої однорідності світла на поверхні тестованого елемента.
  • Спектральний розподіл освітленості повинно бути як можна більш близьким до спектрального розподілу природного світла.
  • Необхідно точно знати температуру вимірюваного елемента.
  • Необхідно виключити будь-яке падіння напруги на контактах і в ланцюзі, яке вносить додаткові помилки у виміри.

 

Для забезпечення однорідності випромінювання існують два найбільш поширених способу: використовувати спеціальну оптику з відбивають і розсіюють елементами або ж застосовувати точкове джерело випромінювання. У першому варіанті необхідно часто контролювати і настроювати обладнання, а також компенсувати вплив рефлектора та інших оптичних елементів на спектральний розподіл за допомогою додаткової фільтрації, що призводить до великих труднощів у використанні. У другому варіанті необхідна однорідність досягається рознесенням джерела і тестованого образу на значну відстань. Найбільш поширеними в промисловості є імпульсні тестери з ксеноновим лампою.

Отже, вище були викладені основи традиційної технології, розробленої в Україні та впровадженої в серійне виробництво. Це була, напевно найбільш поширена технологія створення кремнієвих сонячних елементів з контактами, нанесеними методом трафаретного друку. Як може здатися, процес виробництва фотоелектричних перетворювачів досить простий в порівнянні з виробами традиційної мікроелектроніки. Але це тільки на перший погляд. Насправді в технології фотоелементів існує величезна безліч труднощів і підводних каменів.

Дивись також статтю «Основи виробництва кремнієвих сонячних батарей».


Друкувать

    Записей не найдено.

Залишилися питання по призначенню наших послуг?
Залиште нам заявку. Наші фахівці проконсультують Вас

Тема вашого запиту
Замовити дзвінок

^